PC/ABS等塑料注塑成型起皮原因分析

    聚合物在塑膠擠出或注射成型時，在流體剪切速率較低時經口模或澆口擠出物具備潤滑的輪廓與平均的形狀。當剪切速率或剪切應改性塑料力增進到一定值時，在擠出物外表取得鮮麗且外面邃密精美;當塑膠擠出速度再舉高時，擠出物表面將呈現浩繁的不劃定規矩的結節、曲解或竹節紋，以至支離和斷裂成碎片或柱段，我們稱之為”熔體破碎”。

這些現象說明，在低的剪切應力或速度下，各種成分惹起的小擾動被熔體脅制;而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以壓抑，并進行成不不亂運動;當抵達一個臨界剪切力時，將引起流體的決裂。

1、材料方面

高剪切下流體的決裂導致了制造品的起皮現象，以PC/ABS料為例，PC、ABS的兩相機關，在高剪切下愈加容易發生流體的盤據及兩相的分離，繼而發生分層起皮氣象。對于PC/ABS合金料來說，本身的PC與ABS兩組改性塑料份之間為一小部分相容，因此在改性過程中可以加入一定量的相容劑以提高其相容性。當然，由于混料所造成的起皮不良是咱們需求第一步去破除的。

2、模具設計方面

模具設計的原則需遵循減少剪切的目的進行。密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象(高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的高剪切力所致);同時澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生高剪切力，繼而導致產品表面起皮。模具設計需遵從盡量減少剪切的方向進行。

3、注塑工藝　

高速高壓會導致熔體在澆口位置產生過度的剪切力，同時熔體與型腔內壁的剪切及熔體芯層與皮層之間的剪切也會急劇添加;此外，注塑溫度/模具溫度過低，降低了熔體流動性，填充過程中的流動阻力加大，導致的高剪切力產生。所以，降低注射速度、注射壓力、注塑溫度/模具溫度可以有效降低剪切力，減少或杜絕起皮的產生。盡量避免填充過程中的高剪切力，是改善注塑起皮現象的最佳切入點。

其他的原因：材料混入了雜料，也容易分層起皮。成型時使用過多的脫模劑;水分過多;樹脂溫度不一致等。